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FMEAPLM打造制造业的未来希望是嘛

发布时间:2021-07-14 23:25:39 阅读: 来源:螺旋钢管厂家

FMEA+PLM打造制造业的未来希望!

前言

在全球化及两岸多地的协同合作模式成熟之际,我们听到很多关于台湾制造业厂商的定位问题,从十年前业界提出以大中华区为制造中心、台湾为设计中心,到五年前的「企业营运总部」,直到目前政府提倡的「创新中心」等。但深究到底,台湾地区的制造业厂商正面临一个最大的课题,就是"竞争力"为何?

我们都知道台湾制造业厂商具备快速反应、成本降低能力、及高度客户配合力等优势,但大家都忽略了一个最大问题,就是危机处理能力。当企业产品出现重大问题或暇疵时,几乎一致性的解决方式就是退换货,我们可以观察缺少会聚效应到很多制造业特别重视客服人员组织与RMA系统,并强调保证3天、1天、甚至于是8小时内处理完毕,但这正反映出一个深入的问题,这些作法都是治标不治本,一样的问题是一再重复出现,且重复的处理,这些处理过程的人力及零件成本是很可观的。而相较之下日本及欧美厂商的处理方式可是大不同,他们借助了「FMEA+PLM」作法,相信大多数读者都已经知道什么是PLM,但什么是FMEA?

FMEA的缘起与精神

FMEA中文译为失效模式分析,对于今天的产业环境,风险管理是很重要的工作,而全球上使用最多的产品风险管理技术当属失效模式分析模式,Failure Mode & Effects Analysis [FMEA]。在一些产业上,如汽车、航天、军事、医药设备等产业,失效模式分析与控制计划(FM如高聚物材料具有相当高的伸长率EAs and Control plans)很早就已经是必须要符合的标准当中的必要条件;FMEA为APQP(Advanced Product Quality Planning)的核心工具,FMEA是一种常用于设计开发与预防分析之方法,在设计开发阶段里,能有系统化的预测系统内可能引起失效的因素,并对产生失效现象因素解释可能造成原因,评估各种发生的可能性,并选出关键影响因素,事先拟定解决方案,管制追踪改善错误的执行,以便对所预测可能出现之失效与故障,先做好防范措施,减少产品使用风险与不确定性。至于APQP的内容部份由于范围过大且复杂,暂且不在本文中说明。

相较于ISO 9001稽核标准规范,制造业以往还会同时遵循另一套标准TS 16949(QS-9000),目前TS 16949已然成为全球各大汽车制造厂商所共同认可之汽车业质量系统要求,此一质量系统将接续日前既有的QS-9000(汽车产业质量系统,将于2006年12月15日起正式失效)与VDA, AVSQ, EAQF等质量系统,成为日后全球单一的汽车业质量系统认证标准。

ISO 9001的精神是 "实践每一个正确且适当的制度化工作步骤",所有的活动、过程必须在受控状态下达成目标,始终强调管理者是关键。相较之下,TS16949的精神是 "提供使用者于决定未预期状况时之指引,并对所有可能状况定出规范",涵盖过程方法(Process Approach)、客户导向、成本控制、精实生产。

FMEA的种类与内涵

严格来说,FMEA依据其管理目标的不同有数种分类,常见的有SFMEA(System Level)、DFMEA(Design Level)、PFMEA(Process Level),彼此是相互关连的,可协助管理者逐步往下探讨,找出失效原因,改善错误的执行。

-系统FMEA(SFMEA),SFMEA是指系统故障模式与效应分析,它是在早期产品概念形成阶段,针对未来产品在设计开发与制造阶段可能潜在的故障模式进行分析。

-设计FMEA(DFMEA),DFMEA是指设计FMEA,它是在产品开发阶段,包含设计变更,针对产品可能潜在的故障模式进行分析。

-制程FMEA(PFMEA),PFMEA是指制程FMEA,它是在生产制造阶段,针对制程可能潜在的故障模式进行分析。

FMEA的实施概念

FMEA它都能直接或间接地遭到阳光的照耀主要实施概念是过去累积的专业经验与顾客抱怨项目,纳入为产品/制程设计开发考虑因素,因此可能发生相关不良原因、影响与发生机率皆能有效纪录7、开动油泵以做为未来持续改善的重要依据。透过FMEA工具的使用,能有效预防并减少量产时的不良情况,并做为下次开发类似产品的经验参考。

而真正有效益的FMEA将必须透过系统整合方式,结合企业既有之客户抱怨(客诉)处理机制,工程变更流程与矫正措施(CAR)处理流程之相关信息,达成信息整合、信息自动化、与语言标准化等效益,FMEA的推行才能更为顺利并扩大实质效益。最终可以达成客户满意度提升与产品开发知识累积之综效。

FMEA结合PLM系统之必要性

事实上,FMEA文件可以成为客户稽核说明重点及上游供货商质量要求文件之一,尤其是在FMEA与产品开发相关信息方面很有帮助,除了可以快速厘清问题发生现象与原因之外,更可以立即取得过往经验对策,兼顾事先预防与快速处理之双重质量保障。

然而在产品开发过程的各种数据版本是多变而复杂的,因此顾问团队一般会建议的FMEA建置适当时机为:

1.完成建构PLM系统之际;

2.并行规划建置PLM系统。

主要考虑原因在于产品基本文件(如设计图面、工程变更文件、SOP文件、零组件文件等)未建置完善版本管理与审核之际,因为人工输入数据之作业时间与繁复,将提高FMEA制度推广的门坎与困难度,目标效益也无法立即呈现。

因此FMEA结合PLM系统平台是必然也是必要的一种策略!(end)

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